home *** CD-ROM | disk | FTP | other *** search
/ Spec Disk 1998 Spring 4.0 / Spec Disk 1998 Spring 4.0.iso / text / 09960car.txt < prev    next >
Text File  |  1998-06-10  |  31KB  |  732 lines
  1.                          SECTION 09960
  2.  
  3.                    HIGH-PERFORMANCE COATINGS
  4. NOTE ** This section is based on products manufactured by
  5.         Carboline Company, at the following address:
  6. NOTE **      350 Hanley Industrial Court
  7. NOTE **      St. Louis, Missouri  63144
  8. NOTE **      Tel:  (314) 644-1000
  9. NOTE **      Fax:  (314) 644-4617
  10. NOTE **
  11. NOTE ** The Carboline Company makes highly durable and
  12.         attractive coatings for steel, concrete, and other
  13.         substrates that are used in architectural,
  14.         industrial, and engineering structures.
  15. NOTE **
  16. NOTE ** SECTION 09960 - HIGH-PERFORMANCE COATINGS,
  17.         Copyright 1998, The Architect's Catalog, Inc.
  18.  
  19. PART 1 - GENERAL
  20.  
  21. 1.1 SECTION INCLUDES
  22.  
  23.     A.  Labor, materials, tools, equipment and services required
  24.         for surface preparation and application of special
  25.         coatings as specified and in locations scheduled.
  26.  
  27. 1.2 RELATED SECTIONS
  28. NOTE ** Delete any sections below not relevant to this
  29.         project;  add others as required.
  30.  
  31.     A.  Section 03300 - Cast-In-Place Concrete.
  32.  
  33.     B.  Section 05120 - Structural Steel.
  34.  
  35.     C.  Section 05210 - Steel Joists.
  36.  
  37.     D.  Section 05310 - Steel Deck.
  38.  
  39.     E.  Section 09900 - Paints and Coatings.
  40.  
  41. 1.3 REFERENCES
  42.  
  43.     A.  ASTM A 490 - Specification for Heat-Treated Steel
  44.         Structural Bolts, 150 ksi Minimum Tensile Strength.
  45.  
  46.     B.  ASTM B 117 - Standard Practice for Operating Salt Spray
  47.         (Fog) Testing Apparatus.
  48.  
  49.     C.  ASTM D 1308 - Standard Test Method for Effect of
  50.         Household Chemicals on Clear and Pigmented Organic
  51.         Finishes.
  52.  
  53.     D.  ASTM D 1735 - Standard Practice for Testing Water
  54.         Resistance of Coatings Using Water Fog Apparatus.
  55.  
  56.     E.  ASTM D 3273 - Standard Test Method for Resistance to
  57.         Growth of Mold on the Surface of Interior Coatings in an
  58.         Environmental Chamber.
  59.  
  60.     F.  ASTM D 3359 - Test Methods for Measuring Adhesion by Tape
  61.         Test.
  62.  
  63.     G.  ASTM D 3363 - Standard Test Method for Film Hardness by
  64.         Pencil Test.
  65.  
  66.     H.  ASTM D 4060 - Standard Test Method for Abrasion
  67.         Resistance of Organic Coatings by the Taber Abraser.
  68.  
  69.     I.  ASTM D 4541 - Standard Test Method for Pull-Off Strength
  70.         of Coatings Using Portable Adhesion Testers.
  71.  
  72.     J.  ASTM D 4585 - Practice for Testing the Water Resistance
  73.         of Coatings Using Controlled Condensation.
  74.  
  75.     K.  ASTM E 84 - Standard Test Method for Surface Burning
  76.         Characteristics of Building Materials.
  77.  
  78.     L.  FED-STD-141 - Paint, Varnish, Lacquer and Related
  79.         Materials: Methods of Inspection, Sampling and Testing.
  80.  
  81.     M.  FS TT-C-555 - Coating, Textured (For Interior and
  82.         Exterior Masonry Surfaces).
  83.  
  84.     N.  SSPC-SP 1-SP 11 - Part of Painting Manual, Volume 2;
  85.         Steel Structures Painting Council.
  86.  
  87.     O.  SSPC-PA2 - SSPC Method for Measurement of Dry Paint
  88.         Thickness with Magnetic Gages.
  89.  
  90.     P.  SSPC (PM1) - Steel Structures Painting Manual, Volume 1:
  91.         Good Painting Practice; Steel Structures Painting
  92.         Council.
  93.  
  94. 1.4 SYSTEM DESCRIPTION
  95.  
  96.     A.  Products provided and installation by this section are
  97.         special coating materials requiring applicable special
  98.         expertise in surface preparation, application, and safety
  99.         procedures, and should not be confused with conventional
  100.         paint systems specified in Section 09900.
  101.  
  102. 1.5 SUBMITTALS
  103.  
  104.     A.  General:  Submit in accordance with Section 01300.
  105.  
  106.     B.  Product Data:
  107.         1.  Submit manufacturer's descriptive literature fully
  108.             describing each product and including solid contents
  109.             by volume.
  110.         2.  Include manufacturer's recommendations for mixing,
  111.             thinning, application, and curing.
  112.         3.  Submit manufacturer's material safety data sheets.
  113.         4.  Certify that supplied materials as normally applied
  114.             comply with project site air pollution control and
  115.             state volatile organic content requirements.
  116.  
  117.     C.  Samples:
  118.         1.  Submit complete range of manufacturer's standard
  119.             colors for selection by Architect.
  120.         2.  Submit 12 inch square color and texture samples of
  121.             coating system on substrate to be finished.
  122.             a.  Resubmit samples until color match is acceptable
  123.                 to Architect.
  124.  
  125.     D.  Quality Control Submittals:  Submit manufacturer's test
  126.         reports indicating compliance of coatings with specified
  127.         performance requirements.
  128.  
  129. 1.6 QUALITY ASSURANCE
  130.  
  131.     A.  Applicator Qualifications:
  132.         1.  Not less than five years of experience applying
  133.             special coating materials.
  134.         2.  Licensed or preapproved by manufacturer for this
  135.             application.
  136.         3.  Employing skilled mechanics, experienced in use of
  137.             specified products.
  138.  
  139.     B.  Regulatory Requirements:  Comply with applicable codes,
  140.         regulations, ordinances, and laws regarding use and
  141.         application of coating systems that contain volatile
  142.         organic compounds(VOC).
  143.  
  144.     C.  Pre-Application Conference:  Prior to making field
  145.         samples and placing order for materials, conduct meeting
  146.         with Architect, Contractor, installer, and manufacturer's
  147.         representative to reach agreement on methods and schedule
  148.         for application.
  149.  
  150.     D.  Mock-Ups:
  151.         1.  Provide, at locations directed by Architect, mock-ups
  152.             to establish proper surface preparation techniques
  153.             and degree of surface cleanliness for special
  154.             coatings application.
  155.         2.  Apply each type of special coating on minimum 100
  156.             square feet of prepared area for each type of coating
  157.             material.
  158.         3.  Arrange for observation of application by
  159.             representative of coating system manufacturer, to
  160.             advise applicator on proper application procedures
  161.             and techniques.
  162.         4.  Approved mock-up will be used to judge quality and
  163.             finish of completed work.
  164.         5.  Leave approved mock-up in place as part of completed
  165.             work.
  166.  
  167. 1.7 DELIVERY, STORAGE, AND HANDLING
  168.  
  169.     A.  Deliver materials to project site in original, factory-
  170.         sealed and unopened containers bearing manufacturer's
  171.         intact and legible label with the following information:
  172.         1.  Material identification by name or number.
  173.         2.  Manufacturer's stock number and date of manufacture.
  174.         3.  Thinning instructions.
  175.         4.  Application instructions.
  176.         5.  Color name and number.
  177.         6.  Material safety data sheet.
  178.  
  179.     B.  Store materials in protected and well ventilated area at
  180.         temperature between 40 and 90 degrees F unless otherwise
  181.         required by manufacturer.
  182.  
  183.     C.  Use only thinners manufactured and recommended by coating
  184.         system manufacturer for each paint or coating used.
  185.  
  186. 1.8 PROJECT CONDITIONS
  187.  
  188.     A.  Apply coating materials only under following prevailing
  189.         conditions:
  190.         1.  Air and surface temperatures between 50 and 120
  191.             degrees F (10 and 49 degrees C), unless otherwise
  192.             stated on product data sheet.
  193.         2.  Dry surfaces.
  194.         3.  Relative humidity not above 85 percent and surface
  195.             temperature that is at least 5 degrees F (3 degrees
  196.             C) above the dew point at the time of application.
  197.         4.  Wind velocity under 20 mph (32 km/hr).
  198.  
  199.     B.  Coordinate special coatings work with other trades to
  200.         ensure adequate illumination, ventilation, and dust-free
  201.         environment during application and curing of special
  202.         coatings.
  203.  
  204.     C.  Protect adjoining surfaces not to be coated against
  205.         damage or soiling.
  206.  
  207.     D.  Maintain work area in a neat and orderly condition,
  208.         removing empty containers, rags, and rubbish daily from
  209.         the site.
  210.  
  211.  
  212. PART 2 - PRODUCTS
  213.  
  214. 2.1 MANUFACTURERS
  215.  
  216.     A.  Provide products manufactured by Carboline Company, 350
  217.         Hanley Industrial Court, St. Louis, Missouri 63144. ASD.
  218.         Tel: (314) 644-1000.  Fax: (314) 644-4817.
  219. NOTE ** After editing the Schedules at the end of this
  220.         Specification, delete products in the following
  221.         article that are not required.
  222.  
  223. 2.2 PRODUCTS
  224.  
  225.     A.  Elastomeric acrylic coating (Flexxide HB, refer to
  226.         Schedule).
  227.         1.  Solids by volume:  48 percent +/- 5 percent.
  228.         2.  Adhesion:  Minimum 174 PSI (ASTM D 4541).
  229.         3.  Flexibility:  No evidence of cracking, chipping, or
  230.             flaking (Federal Test Method Standard 141 Method
  231.             6221, 1 inch mandrel).
  232.         4.  Fungus resistance:  No growth (Federal Test method
  233.             Standard 141, Method 6271.1).
  234.         5.  Accelerated weathering:  No checking, cracking, or
  235.             loss of film integrity; chalk resistance rating of no
  236.             less than 8 (Federal Test Method Standard 141, Method
  237.             6152, 5,000 hours).
  238.         6.  Resistance to wind-driven rain:  No visible water
  239.             leaks, less than 0.2 pounds weight gain (Federal
  240.             Standard Specification TT-C-555B, Paragraph 4.4.7).
  241.  
  242.     B.  Single component, vinyl acrylic masonry block filler
  243.         (Flexxide Masonry Block Filler, refer to Schedule).
  244.         1.  Solids by volume:  52 percent +/- 2 percent.
  245.         2.  Adhesion:  Minimum 150 PSI (ASTM D 4541).
  246.         3.  Resistance to wind-driven rain:  No visible water
  247.             leaks, less than 0.1 pounds weight gain (Federal
  248.             Standard Specification TT-C-555B, Paragraph 4.4.7).
  249.  
  250.     C.  Corrosion resistant zinc-rich epoxy primer (Carboline
  251.         859, refer to Schedule).
  252.         1.  Solids by volume:  61 percent +/- 2 percent minimum.
  253.         2.  Adhesion:  Minimum 450 PSI (ASTM D 4541).
  254.         3.  Water fog:  No delamination or rusting beyond 1/8
  255.             inch from center of scribed "X" (ASTM D 1735, 3000
  256.             hours).
  257.         4.  Meets requirements for Class B slip coefficient and
  258.             creep resistance.
  259.  
  260.     D.  High-build, self-priming gloss epoxy finish (Carboline
  261.         888, refer to Schedule).
  262.         1.  Solids by volume:  60 percent +/- 2 percent.
  263.         2.  Recoat window:  12 months minimum without special
  264.             surface preparation.
  265.         3.  Abrasion:  Maximum 150 grams loss (ASTM D 4060, CS17
  266.             wheel, 1000 gram load, 1000 cycles).
  267.         4.  Cure to 35 degrees F.
  268.  
  269.     E.  High-build exterior aliphatic polyester polyurethane
  270.         finish (Carboline 133HB, refer to Schedule).
  271.         1.  Solids by volume:  57 percent minimum.
  272.         2.  Humidity resistance (over zinc-rich primer):  No
  273.             rusting, blistering, or deterioration (ASTM D 4585,
  274.             3,000 hours).
  275.         3.  QUV Prohesion:  No effect on planes and 78 percent
  276.             gloss retention (ASTM D 5894; 1,008 hours; cycle of
  277.             one week salt fog and one week QUV A340).
  278.         4.  Abrasion resistance:  Maximum 81.4 mg weight loss,
  279.             average of three trial (ASTM D 4060, CS17 wheel,
  280.             1,000 gm load, 1,000 cycles).
  281.  
  282.     F.  High-performance exterior aliphatic polyurethane finish
  283.         (Carboline 134 HG, refer to Schedule).
  284.         1.  Solids by volume:  70 percent +/- 2 percent.
  285.         2.  Adhesion:  Minimum 400 PSI (ASTM D 4541).
  286.         3.  Hardness:  Minimum 4H (ASTM D 3363).
  287.         4.  Abrasion resistance:  Maximum 75 grams loss (ASTM D
  288.             4060, CS17 wheel, 1000 gram load, 1000 cycles).
  289.         5.  QUV:  90 percent gloss retention (UVB-313, 1369
  290.             hours).
  291.  
  292.     G.  Single component, water reducible acrylic primer/sealer
  293.         (Multi-Bond 120, refer to Schedule).
  294.         1.  Solids by volume:  38 percent +/- 2 percent.
  295.         2.  Adhesion:  Minimum 300 PSI (ASTM D 4541).
  296.         3.  Adhesion to galvanizing:  Rating of 5 (ASTM D 3359).
  297.  
  298.     H.  Tile-like glazed wall coating (Sanitile 800 VOC Finish,
  299.         refer to Schedule).
  300.         1.  Solids by volume:  62 percent +/- 2 percent.
  301.         2.  Adhesion:  Minimum 300 PSI (ASTM D 4541).
  302.         3.  Scrubbability:  No coating removal, less than 10
  303.             percent gloss change (Federal Test Method Standard
  304.             141, Method 6142, 10000 cycles).
  305.         4.  Washability/stain removal:  No streaking or soiling,
  306.             complete removal of soiling material, less than 10
  307.             percent gloss change (Federal Test Method Standard
  308.             141, Method 6141, 100 wash cycles).
  309.         5.  Chemical resistance:  No coating discoloration,
  310.             blistering, loss of adhesion, or softening (ASTM D
  311.             1308, after 4 hours).
  312.         6.  Fungus resistance: No fungus growth (ASTM D 3273).
  313.         7.  Flame spread:  Less than 25 (ASTM E 84).
  314.         8.  Smoke development: Less than 25 (ASTM E 84).
  315.         9.  Adhesion:  Minimum 154 pounds, dry masonry (Federal
  316.             Standard Specification TT-C-55OC).
  317.  
  318.     I.  High-build polyester block filler (Sanitile VOC CB Base,
  319.         refer to Schedule).
  320.         1.  Solids by volume:  64 percent +/- 2 percent.
  321.  
  322.     J.  Cementitious methacrylate squeegee surface/base coat
  323.         (Sanitile ILT Squeegee Smoothing Ply, refer to Schedule).
  324.         1.  A hard squeegee finished surface that will fill
  325.             porosities of CMU and poured concrete but not fill
  326.             mortar joints, producing a nearly smooth surface.
  327.  
  328.     K.  Cementitious methacrylate trowelled surface/base coat
  329.         (Sanitile ILT Trowel Smoothing Ply, refer to Schedule).
  330.         1.  A hard, trowel finished surface that will fill
  331.             porosities and mortar joints to produce a nearly
  332.             smooth surface.
  333.  
  334.     L.  Solvent-free catalyzed epoxy primer/sealer (Rustbond
  335.         Penetrating Sealer, refer to Schedule).
  336.         1.  98 percent solids by volume, minimum.
  337.         2.  Elcometer adhesion to the following (ASTM D 4060):
  338.             a.  Galvanized metal:  1000 psi, minimum.
  339.             b.  Polished aluminum:  800 psi, minimum.
  340.  
  341.     M.  Self-priming modified alkyd finish (Multi-Bond 150, refer
  342.         to Schedule).
  343.         1.  58 percent solids by volume, minimum.
  344.         2.  Tape pull-off adhesion (ASTM D 3359, Method A):
  345.             a.  Bare steel:  Rating of 5, minimum.
  346.             b.  Galvanized metal:  Rating of 4.5, minimum.
  347.             c.  Cast concrete:  Rating of 5, minimum.
  348.  
  349.     N.  High-performance fluoro-urethane finish coat (Carboline
  350.         2434).
  351.         1.  Florida weathering; exposure south of latitude 27
  352.             degrees north; 45 degrees angle to south; 2 years:
  353.             Less than 1 DE CIELAB color change; no chalking; 93
  354.             percent gloss retention.
  355.         2.  Meet all requirements of AAMA 605.2 for corrosion
  356.             resistance, chemical resistance, adhesion, and
  357.             abrasion resistance.
  358.  
  359.     O.  Solvent-free, organic/inorganic polymer finish (Multi-
  360.         Gard 954HB).
  361.         1.  Volume solids:  99 percent minimum.
  362.         2.  Pot life for 2-gallon mass at 70 degrees F.:  90
  363.             minutes minimum.
  364.         3.  Adhesion to cast concrete:  850 psi minimum.
  365.         4.  Minimum film build:  15 mils DFT.
  366.  
  367. 2.3 MIXING
  368.  
  369.     A.  Mix and thin materials in strict accordance with
  370.         manufacturer's latest printed instructions.  Project site
  371.         tinting will not be allowed.
  372.  
  373.     B.  Do not use materials that exceed manufacturer's
  374.         recommended and printed shelf life.
  375.  
  376.  
  377. PART 3 - EXECUTION
  378.  
  379. 3.1 EXAMINATION
  380.  
  381.     A.  Verify surfaces to be coated are dry, clean, and ready to
  382.         accept base coat in accordance with manufacturer's
  383.         recommendations.
  384.  
  385.     B.  Notify Architect in writing of unacceptable conditions
  386.         prior to commencing application.
  387.  
  388.     C.  Do not paint over dirt, rust, scale, grease, moisture,
  389.         scuffed surfaces, or conditions otherwise detrimental to
  390.         formation of a durable paint film.
  391.  
  392.     D.  Do not begin work until unsatisfactory conditions have
  393.         been corrected.
  394.  
  395. 3.2 GENERAL PREPARATION
  396.  
  397.     A.  Protect surrounding and adjacent surfaces in manner
  398.         recommended by the coating manufacturer.
  399.  
  400.     B.  Scrape or grind protrusions flush with the surface.
  401.  
  402.     C.  Dislodge dirt, mortar spatter, and other dry materials by
  403.         scraping or brushing.  Remove dust and loose material by
  404.         brushing, sweeping, vacuuming, and/or blowing with clean,
  405.         dry, high pressure air.
  406.  
  407.     D.  Remove oil, wax, and grease by scraping off heavy
  408.         deposits and cleaning with a trisodium phosphate solution
  409.         followed by a clean water rinse.
  410. NOTE ** In the article below, delete any substrates that
  411.         are not required to be coated.
  412.  
  413. 3.3 SUBSTRATE PREPARATION
  414.  
  415.     A.  Structural Steel:
  416.         1.  Interior and exterior exposed structural steel shall
  417.             be surface prepared in accordance with Steel
  418.             Structures Painting Council cleaning procedures
  419.             recommended for the particular coating system to be
  420.             used.
  421.         2.  After the initial surface preparation described above
  422.             for exterior and interior exposed structural steel
  423.             and metal, remove all oil and grease from surfaces in
  424.             accordance with SSPC-SP1 Solvent cleaning procedures.
  425.  
  426.     B.  Concrete (Walls):
  427.         1.  Allow new concrete to cure a minimum of 30 days at 75
  428.             degrees F prior to application of the coating system.
  429.         2.  Clean concrete walls with brush-off blast cleaning
  430.             techniques in accordance with SSPC-SP7 in
  431.             contamination exists.
  432.         3.  Level protrusions and remove other surface
  433.             imperfections.
  434.         4.  Remove dirt, loose material, scale, powder, and other
  435.             foreign material.
  436.         5.  Surfaces must be free of moisture, laitance concrete
  437.             dust, form release agents, curing compounds, loose
  438.             cement, hardeners, and dirt.
  439.         6.  Remove all oil and grease with a solution of
  440.             trisodium phosphate.  Remove rust stains with a
  441.             solution of sodium metasilicate being wetted
  442.             thoroughly with water.  Rinse well and allow to dry
  443.             thoroughly.
  444.  
  445.     C.  Concrete Masonry Units:
  446.         1.  Allow new concrete masonry walls to cure a minimum of
  447.             15 days at 75 degrees F prior to application of
  448.             coating system.
  449.         2.  Level protrusions and remove other surface
  450.             imperfections.
  451.         3.  Remove dirt, loose material, scale, powder, and other
  452.             foreign material.
  453.         4.  Surfaces must bs free of laitance, dust, and loose
  454.             mortar.
  455.         5.  Remove oil and grease with a solution of trisodium
  456.             phosphate.  Remove rust stains with solution of
  457.             sodium metasilicate being wetted thoroughly with
  458.             water.  Rinse well and allow to dry thoroughly.
  459.         6.  Concrete masonry units must be dry and protected from
  460.             water saturation during curing.
  461.  
  462.     D.  Steel and Iron (Ferrous):  Door frames, gratings,
  463.         grilles, and other miscellaneous metals.
  464.         1.  Unless preprimed or provided with standard
  465.             manufacturer's finish, prepare the surface in
  466.             accordance with the SSPC cleaning procedure
  467.             recommended for the coating system.
  468.         2.  Preprimed or items with standard manufacturer's
  469.             finish shall be cleaned of all oil and grease in
  470.             accordance with SSPC-SP1 Solvent Cleaning.
  471.  
  472.     E.  Steel and Iron (Galvanized):
  473.         1.  Remove all oil and grease from surface in accordance
  474.             with SSPC-SP1 Solvent Cleaning Procedures.
  475.  
  476.     F.  Non-ferrous metals (aluminum, copper):
  477.         1.  Remove all oil and grease from surface in accordance
  478.             with SSPC-SP1 Solvent Cleaning procedures.
  479.  
  480. 3.4 APPLICATION
  481.  
  482.     A.  Mix and apply special coating materials in accordance
  483.         with the manufacturer's directions.  Apply at the minimum
  484.         specified rate of coverage by the method recommended by
  485.         the manufacturer.
  486.  
  487.     B.  Apply special coating materials by brush, roller, or
  488.         spray application to scheduled surfaces in accordance
  489.         with the manufacturer's recommendations.
  490.         1.  Rate of application shall not exceed the
  491.             manufacturer's recommendations.
  492.         2.  Stir all material as required for application of the
  493.             materials.
  494.         3.  Comply with the manufacturer's recommendations for
  495.             drying or curing time between coats.
  496.         4.  Finished surfaces shall be uniform in finish and
  497.             color.
  498.         5.  Dry film thickness for each coat and for the total
  499.             film must be within 20 percent plus/minus of the
  500.             specification.
  501.  
  502.     C.  Work material into surface voids and hairline cracks.
  503.         Cut in edges clean and sharp, without overlapping, where
  504.         work joins other materials or colors.
  505.  
  506.     D.  Allow each coat to dry thoroughly before recoating.
  507.  
  508.     E.  Make finish coats smooth uniform in texture and color,
  509.         and free of brush marks, laps, runs, dry spray, overspray
  510.         and skipped or missed areas.
  511.  
  512. 3.5 FIELD QUALITY CONTROL
  513.  
  514.     A.  Surface preparation must be accepted before proceeding
  515.         with the coating application.
  516.  
  517.     B.  Request acceptance of each coat before applying
  518.         succeeding coats.
  519.  
  520.     C.  Manufacturer's representative shall visit the job site
  521.         and verify that materials are applied in accordance with
  522.         the Specification requirements.  Manufacturer's
  523.         representative shall measure dry film thickness (DFT) in
  524.         the presence of the Architect using a Tooke Gage when
  525.         questions of proper dry film thickness arise.  Provide
  526.         and use a magnetic dry film thickness gauge for
  527.         controlled checks over ferrous substrates.
  528.  
  529.     D.  Furnish and maintain at the Project site the following
  530.         fully calibrated testing and inspection devices available
  531.         for use by the manufacturer's representative or
  532.         Architect:
  533.         1.  Wet Mil Gauge.
  534.         2.  MicroTest Magnetic Dry Film Gauge with N.B.S.
  535.             Calibration Shims.
  536.         3.  Holiday Wet Sponge Detector, such as Tinker-Razor.
  537.         4.  Tooke Destructive Mil Gauge.
  538.         5.  Sling Psychrometer.
  539.         6.  Surface Thermometer.
  540.  
  541.     E.  Initiate and maintain for the duration of the Project a
  542.         field quality control program using certified calibration
  543.         and testing devices to ensure conformance with
  544.         application requirements.
  545.  
  546.     F.  Retain all paint cans, with labels intact, and lids on
  547.         site until authorized by the Architect to discard.
  548.  
  549. 3.6 ADJUSTING
  550.  
  551.     A.  Touch up and repair damaged or otherwise unacceptable
  552.         work.
  553.  
  554. 3.7 CLEANING
  555.  
  556.     A.  Remove all coating spatters from glass and adjoining
  557.         surfaces.
  558.  
  559. 3.8 PROTECTION
  560.  
  561.     A.  Protect installed special coating systems against damage
  562.         by other work in progress.  Maintain protection in place
  563.         until completion of Project and acceptance by Owner.
  564. NOTE ** In the Schedule of Exterior Exposures, below, and
  565.         the Schedule of Interior Exposures that follows,
  566.         delete any coating systems that are not required.
  567.  
  568. 3.9 SCHEDULE OF EXTERIOR EXPOSURES
  569.  
  570. EW-1.1:     Waterproof finish for exterior cast-in-place
  571.             concrete and tilt-wall (smooth finish):
  572.     1st Coat:    Flexxide HB, Smooth @ 100 SF/gallon.
  573.     2nd Coat:    Flexxide HB, Smooth @ 100 SF/gallon.
  574.  
  575. EW-1.2:     Waterproof finish for exterior cast-in-place
  576.             concrete and tilt-wall (fine finish texture):
  577.     1st Coat:    Flexxide HB, Smooth @ 100 SF/gallon.
  578.     2nd Coat:    Flexxide HB, Fine @ 50 SF/gallon.
  579.  
  580. EW-1.3:     Waterproof finish for exterior cast-in-place
  581.             concrete and tilt-wall (medium finish texture):
  582.     1st Coat:    Flexxide HB, Smooth @ 100 SF/gallon.
  583.     2nd Coat:    Flexxide HB, Medium @ 45 SF/gallon.
  584.  
  585. EW-1.4:     Waterproof finish for exterior cast-in-place
  586.             concrete and tilt-wall (coarse finish texture):
  587.     1st Coat:    Flexxide HB, Smooth @ 100 SF/gallon.
  588.     2nd Coat:    Flexxide HB, Coarse @ 40 SF/gallon.
  589.  
  590. EW-2.1:     Waterproof finish for exterior CMU and masonry
  591.             (smooth finish):
  592.     1st Coat:    Flexxide Masonry Block Filler @ 85 SF/gallon.
  593.     2nd Coat:    Flexxide HB, Smooth @ 100 SF/gallon.
  594.     3rd Coat:    Flexxide HB, Smooth @ 100 SF/gallon.
  595.  
  596. EW-2.2:     Waterproof finish for exterior CMU and masonry (fine
  597.             finish texture):
  598.     1st Coat:    Flexxide Masonry Block Filler @ 85 SF/gallon.
  599.     2nd Coat:    Flexxide HB, Smooth @ 100 SF/gallon.
  600.     3rd Coat:    Flexxide HB, Fine @ 50 SF/gallon.
  601.  
  602. EW-2.3:     Waterproof finish for exterior CMU and masonry
  603.             (medium finish texture):
  604.     1st Coat:    Flexxide Masonry Block Filler @ 85 SF/gallon.
  605.     2nd Coat:    Flexxide HB, Smooth @ 100 SF/gallon.
  606.     3rd Coat:    Flexxide HB, Medium @ 45 SF/gallon.
  607.  
  608. EW-2.4:     Waterproof finish for exterior CMU and masonry
  609.             (coarse finish texture):
  610.     1st Coat:    Flexxide Masonry Block Filler @ 85 SF/gallon.
  611.     2nd Coat:    Flexxide HB, Smooth @ 100 SF/gallon.
  612.     3rd Coat:    Flexxide HB, Coarse @ 40 SF/gallon.
  613.  
  614. S-8:        Corrosion protection and long-term good appearance
  615.             for structural steel and ferrous metal equipment and
  616.             appurtenances (satin finish):
  617.     Surface Preparation SSPC-SP6, Commercial Blast Finish.
  618.     1st Coat:    Carboline 859 @ 2.5-3.5 mils DFT.
  619.     2nd Coat:    Carboline 888 @ 3.0-5.0 mils DFT.
  620.     3rd Coat:    Carboline 133HB @ 3.0-4.0 mils DFT.
  621.  
  622. S-9:        Corrosion protection and long-term good appearance
  623.             for structural steel and ferrous metal equipment and
  624.             appurtenances (gloss finish):
  625.     Surface Preparation SSPC-SP6, Commercial Blast Finish.
  626.     1st Coat:    Carboline 859 @ 2.5-3.5 mils DFT.
  627.     2nd Coat:    Carboline 888 @ 3.0-5.0 mils DFT.
  628.     3rd Coat:    Carboline 134HG @ 2.0-3.0 mils DFT.
  629.  
  630. S-10:       Optimum corrosion protection and Kynar 500-like
  631.             gloss and color retention for structural steel and
  632.             ferrous metal fabrications (weathering exposures):
  633.     Surface Preparation:  SSPC-SP6, Commercial Blast Finish.
  634.     1st Coat:    Carboline 859 @ 2.5-3.5 mils DFT.
  635.     2nd Coat:    Carboline 888 @ 3.0-5.0 mils DFT.
  636.     3rd Coat:    Carboline 2434 @ 2.0-3.0 mils DFT (gloss or
  637.         satin finish).
  638. NOTE ** If metallic finish is required, include the
  639.         following clear finish.
  640.     4th Coat:    Carboline 2434 Clear @ 1.0-1.5 mils DFT (gloss
  641.         or satin finish).
  642.  
  643. G-2:        Galvanized steel and non-ferrous metals (weathering
  644.             exposure - gloss finish):
  645.     Surface Preparation:  SSPC-SP1
  646.     1st Coat:    Rustbond Penetrating Sealer @ 2.0 mils DFT.
  647.     2nd Coat:    Carbothane 134 HG @ 2.0-3.0 mils DFT.
  648.  
  649. G-3:        Galvanized steel and non-ferrous metals (weathering
  650.             exposure - satin finish):
  651.     Surface Preparation:   SSPC-SP1.
  652.     1st Coat:    Rustbond Penetrating Sealer @ 2.0 mils DFT.
  653.     2nd Coat:    Carboline 133HB @ 3.0-4.0 mils DFT.
  654.  
  655. 3.10  SCHEDULE OF INTERIOR EXPOSURES
  656.  
  657. S-1:        Economical primer for structural steel and steel
  658.             fabrications with good corrosion protection:
  659.     Surface Preparation:  SSPC-SP2 or SP3.
  660.     1st Coat:    Carboline GP818 Primer @ 2.0-3.0 mils DFT.
  661.  
  662. S-2:        Uniform light reflective finish for shop-primed
  663.             ferrous metals, galvanized surfaces, and aluminum
  664.             (mild to moderate environments including industrial
  665.             or manufacturing facilities including overhead space
  666.             frame, roof trusses, underside of deck, structural
  667.             steel, ductwork, conduit and piping):
  668.     Surface Preparation:  SSPC-SP1.
  669.     Self-Priming Finish Coat Multi-Bond 150 @ 2.0-3.5 mils DFT.
  670.  
  671. S-4:        Durable, cleanable finish for miscellaneous steel
  672.             framing, structural steel.  doors, window casings,
  673.             piping, conduit, and equipment (bare metal or
  674.             factory primer):
  675.     Surface Preparation:  SSPC-SP2.
  676.     1st Coat:    Sanitile 250WB Primer @ 2.0-3.0 DFT.
  677.     2nd Coat:    Sanitile 800 VOC Finish @ 2.0-3.0 mils DFT.
  678.  
  679. PC-1:       Durable, cleanable finish for cast-in-place
  680.             concrete, dense masonry, plaster, brick masonry,
  681.             concrete tilt wall panels, and other precast
  682.             concrete (bugholes and other surface porosity will
  683.             not be filled with this system):
  684.     1st Coat:    Multi-Bond 120 @ 300 SF/gallon.
  685.     2nd Coat:    Sanitile VOC Finish @ 490 SF/gallon.
  686.  
  687. PC-5:       Pinhole-free finish to facilitate cleaning and
  688.             sanitation for cast-in-place or precast concrete
  689.             surfaces:
  690.     1st Coat:    Sanitile VOC CB Base @ 85 SF/gallon.
  691.     2nd Coat:    Sanitile 800 VOC Finish @ 490 SF/gallon.
  692.  
  693. CB-5:       Concrete block (high durability system, pinhole free
  694.             finish):
  695.     1st Coat:    Sanitile CB VOC Base @ 80-90 SF/gallon (squeegee
  696.         smoothed).
  697.     2nd Coat:    Sanitile CB VOC Base @ 160-180 SF/gallon.
  698.     3rd Coat:    Sanitile 800 VOC Finish @ 490 SF/gallon.
  699.  
  700. ILT(S):     Concrete block (nearly smooth block face and sealed
  701.             joints):
  702.     1st Coat:    Sanitile ILT Squeegee Smoothing Ply @ 135-165
  703.         SF/kit.
  704.     2nd Coat:    Multi-Bond 120 @ 300 SF/gallon.
  705.     3rd Coat:    Sanitile 800 VOC Finish @ 490 SF/gallon.
  706.  
  707. ILT(T):     Concrete block, concrete tilt wall, and other
  708.             precast concrete (smooth, joint-free finish plaster-
  709.             like finish):
  710.     1st Coat:    Sanitile ILT Trowel Smoothing Ply @ 75-125
  711.         SF/gallon.
  712.     2nd Coat:    Multi-Bond 120 @ 300 SF/gallon.
  713.     3rd Coat:    Sanitile 800 VOC Finish @ 490 SF/gallon.
  714.  
  715. CB-6:       Single-coat (low installed cost versus conventional
  716.             2 or 3 coat systems) filler/finish for CMU and
  717.             masonry where durability and cleanability are
  718.             important:
  719.     1st Coat:    Multi-Gard 954HB @ 100 SF/gallon.
  720.  
  721. GB-1:       Gypsum board (normal usage):
  722.     1st Coat:    Multi-Bond 120 @ 300 SF/gallon.
  723.     2nd Coat:    Sanitile VOC Finish @ 490 SF/gallon.
  724.  
  725. GB-5:       Gypsum board (heavy usage):
  726.     1st Coat:    Multi-Bond 120 @ 300 SF/gallon.
  727.     2nd Coat:    Sanitile VOC Finish @ 490 SF/gallon.
  728.     3rd Coat:    Sanitile 800 VOC Finish @ 490 SF/gallon.
  729.  
  730.  
  731.                          END OF SECTION
  732.